Kikut boligsameie

Her kan du se presentasjonen av prosjektet fra magasinet Byggeindustrien

– Det har vært et bra salg. Vi merker at Frysja som destinasjon har begynt å få fotfeste i markedet, folk ser at det blir et bra boligområde, sier prosjektansvarlig i Stor-Oslo Eiendom, Nikolai Olsen. OBOS Nye Hjem har en eierandel på 50 prosent i Frysjaparken Eiendom AS, der også Stor-Oslo Eiendom, gjennom Stor-Oslo Invest, er på eiersiden. Den arkitektoniske utformingen av Kikut er ved a-lab.

Blir også et nærsenter

– Frysjaparken består av fire felter. I tillegg er det et område vi kjøpte på den andre siden av veien under regulering. Da kan det bli i overkant av 1.000 boliger, med mellom 2-2.500 beboere her. Med Frysjalia – det forrige feltet – er det nå levert 380 boliger. Det tredje trinnet blir Stilla, med 306 leiligheter, og drøyt 2.000 kvadratmeter næring i et nærsenter, blant annet en stor Meny-forretning, sier Olsen.

De 227 leilighetene varierer i størrelse fra cirka 41 til 130 kvadratmeter. De tre byggene danner et eget kvartal med et åpent gårdsrom i midten. Trinnet er tilpasset ytterbegrensningene på tomta.

– Dette trinnet er ikke så forskjellig fra Frysjalia. Det er mye likt – samme arkitekt, og samme kvaliteter. Denne kontrakten er egentlig en opsjon – en videreføring fra Frysjalia. En stor forskjell her er at Veidekke i større grad var involvert i utviklingen, ikke minst i en optimalisering av bæresystemet. Det er alltid interessant og lærerikt å få entreprenørens synspunkter på hva som er produksjonsvennlige løsninger, sier Olsen.

Prosjektleder Erik Knutsen i Veidekke Entreprenør forteller at det blant annet handler om hvor man skal sette bæreveggene, og hvilke innervegger som være i betong og hvilke som skal være stål og gips.

– Det er mange valg en kan ta uten at det går utover det arkitektene ser for seg av planløsninger. Riktig valg kan innebære kortere byggetid, eller minimere bruken av betong. Fra et miljøsynspunkt prøver vi å spare betong ved å minimere bruken i fasader, sier Knutsen.

– Vi opplever at syklusoptimaIisering gir veldig god gevinst. I leilighetsskiller handler det ofte om riktige akseavstander, at betongvegger tar lyd, brann og bæring. Når betongveggen er begrenset i omfang, men tar mange funksjoner, er det gunstig i forhold til syklus på støp, understreker Olsen.

Den fysiske oppstart på den tidligere industritomta var 1.8.2019. Med noe løsmasser på toppen, besto cirka 85 prosent av tomta av fjell i form av granitt, som ble sprengt ut. Terrenget skrår ti meter i bakkant fra vest. Når det i tillegg er tre etasjer under bakken, blir det store masser som skal ut.

Sparte inn 35 dager

– Alt under bakkenivå tar lenger tid, kontra det å bygge på en flat tomt, der vi kun skulle en etasje ned. Da ville vi spart mange måneder med byggetid. Vi valgte en veldig utradisjonell ringmur på utsiden av bygget for å minimere jordtrykk i et skrående terreng og dermed spare mye tid – 35 dager i kritisk linje – på forankring til fjell under bunnplaten som utsetter alle andre fag. Det førte også med seg andre fordeler og en kostnadsreduksjon på 1,8 millioner kroner, opplyser Knutsen.

– Vi har hatt miljøfokus fra før oppstart, sier Olsen. – Reguleringen har jo lagt føringer, her går vi fra Tek 10 på forrige trinn til Tek 17 nå. Men vi jobber hele tiden med å optimalisere prosjektet i tett samarbeid med teamet til Veidekke, sier Olsen.

Frysjaparken ligger utenfor konsesjonsområdet for fjernvarme. Men Frysjaparken Eiendom har investert i et geobrønnanlegg som står for om lag 60 prosent av behovet for oppvarming i byggene. I stedet for diesel eller geodiesel ble anlegget brukt som byggvarme, i siste fase i byggeprosessen for Kikut, i tillegg til elektrisk byggvarme. Veidekke har tidvis også brukt elektriske gravemaskiner.

Lokalt knuseverk

Utsprenging av granitten og utkjøring av massene med tunge lastebiler kunne ha medført en stor miljøbelastning.

– Derfor er et av de største miljøtiltakene et knuseverk på byggeplassen. Sprengsteinen som knuses her, selges til andre aktører i byen. Vi slipper å kjøre det vekk for å knuses, for så å frakte det inn igjen. Det er ikke bare en miljøgevinst, men også en gevinst med tanke på produksjonen. På de kommende feltet utredes det sammen med byggherren andre miljøtiltak. Vi vurderte Bubbledeck, men endte opp med spennarmerte dekker på bunnplate og næringsdekker. Der vil vi spare 600 tonn CO2-ekvivalenter på betong, stål og transport, fremholder Knutsen.

Betong og badekabiner

Da koronaen slo til valgte enkelte innleide firmaer å sende sine ansatte til sine respektive hjemland. De ansatte i PortNor, som var innleid på betongarbeidene, valgte å bli i landet. Dermed kunne den delen av produksjonen fortsette, nesten uberørt av koronatiltakene som ble iverksatt.

– Veidekke har håndtert utfordringene med koronaen på en imponerende måte, understreker Olsen.

– Allerede tidlig i februar 2020, da de første rapportene nådde oss, ante vi konturene av en smittebølge. Vi fikk fortgang i produksjonen av badekabinene i Italia, og fikk sendt dem hit til landet. Her ble de mellomlagret til vi kunne ta dem i bruk. Både betongarbeider og badekabiner kunne vært kritisk i produksjonen, men det løste seg heldigvis bra, oppsummerer Knutsen.

Veidekke har lenge brukt Dalux-systemet til å rapportere inn HMS-forhold på byggeplassene. Her er det også brukt til reklamasjoner. Alle beboere laster ned en app, og fester et utdelt klistremerke med en QR-kode på innsiden av sikringsskapet i sin leilighet. Ved innrapportering av eventuelle reklamasjoner skannes koden, slik at Veidekke umiddelbart vet hvilken leilighet det gjelder. All historikk knyttet til reklamasjonen ligger, ikke i en mailtråd som tidligere, men er å finne i denne app-en.

Kontinuitet

– Fordelen med en trinnvis utbygging for oss i Veidekke er at vi kan videreføre firmaer og personer. Da får vi bedre kommunikasjon, og en felles historikk og forståelse. Vi har hatt et godt forhold til de utførende og de prosjekterende, mange av ue-ene er jo også tatt med videre. Med kontinuitet får man bedre kommunikasjon, og bedre produksjon og resultater, påpeker om de to trinnene som nå er ferdige og det tredje som er i produksjon.

– Veidekke har vært gode på å guide på hva som er optimal fremdrift, og hva som gir gunstigst pris og drift. Det har vi vært lydhøre for. Ved at vi får de samme menneskene med samme erfaringer, flyter det videre i et velsmurt maskineri, sier Olsen til slutt.