Statoil nytt regionkontor

Ett av Norges største kontorbygg er innflyttet på Fornebu, der Statoil har samlokalisert ca 2.300 ansatte i fem bygningslameller. Skanska Norge har gjennomført totalentreprisen på drøye 1,1 milliarder kroner. Konseptet er blant annet inspirert av «Mikado» – et japansk pinnespill.

– Noe av ideen er at konstellasjonen av fem bygningskropper som lander oppå hverandre symboliserer at Statoil som inntil i dag var spredt på forskjellige steder samlokaliseres på ett sted. Hvis man tar vekk en av bygningskroppene faller de andre etter domino-prinsippet.

– Enkeltdelene i bygningskonseptet og i Statoil som firma er viktige og støtter hverandre, forteller arkitekt Odd Klev, i A-lab.

– Fordi programmet er så stort, 110.000 kvm, har det vært viktig å få til et så lite fotavtrykk som mulig i den nye parken, samt å bryte opp virkningen av høyde. I tett dialog med Bærum kommune fikk vi derfor utfordre høydebegrensinger mot å gi mesteparten av tomten tilbake som et offentlig rekreasjonsområde. For å få dette til henger mange av kvadratmeterne ut i lufta. Det kontinuerlig tre etasjers høye stålfagverket som ligger i lamellenes lengderetning, gjør at man kan krage ut 30 meter i hver ende. En sekundærkonstruksjon med 23 meter lange betongbjelker på tvers mellom stålfagverkene sørger for søylefrie kontorarealer og teknisk fleksible plan. Denne spektakulære konstruksjonen som «opphever» tyngdekraften er inspirert av Statoils ingeniørkunst offshore. Vindusåpningene i fasaden responderer på det innvendige konstruksjonssystemet, noe som genererer et tilfeldig utrykk. Mellom lamellene er det spendt opp et spindelvev av glass og stål som klimatiserer det innvendige atriet, forklarer Klev.

Utfordrende geometri
For Skanskas prosjektleder Jon Johnsen og anleggsleder Peter Blume har byggets geometri vært den største utfordringen. De forklarer hvorfor:

– Bygningskroppen består av fem lameller hvor de to nederste A og B er tradisjonelle bygg med slanke stålsøyler, bjelker og hulldekker. Der hvor C og D lamellene går over A og B, står det svære stålsøyler som går innenfor fasaden og helt ned til fjell i kjelleren som er fundamentert. Fagverkene i hver fasade i lamell C og D hviler på totalt 16 stålsøyler som er bæring for lamellene. Den øverste lamellen E ligger på skrå over og kreftene går ned i fagverkene på lamell C og D og videre ned i stålsøylene innenfor fasadene i A og B. Søylene står fra kote 2,5 og opp til ca kote 20, under lamell C og D. Søylene er en meter i diameter og innvendig armert og støpt ut med tykke stålrør på 20 millimeter. De er festet oppå søylene på taket til P-huset (som ble bygget av Peab) og bærer de tre øverste lamellene. Den lengste utkragingen er 30 meter og fagverkene med høyde 13-14 meter går gjennom tre etasjer. Dette er det mest spesielle og spektakulære i hele bygget, forteller de to.

Store laster
– Råbygget med de store lastene og liten tilkomst, gjorde at vi ikke kunne sette ned laster gjennom P-huset som allerede sto der. Vi støpte igjen hulldekkene og satte opp stålsøyler for å kunne plassere mobilkran, samt stivet av dekkene innover midlertidig for å kunne kjøre større laster frem til kranen. På det meste hadde vi to faste tårnkraner og fem mobilkraner og den svære fagverksmobilkranen på 1.250 tonn. En beltegående spesialkran som sto på bakken leid inn fra Havator gjennom Ruukki. Med den korte byggetiden måtte vi starte med de nederste fasadene, mens vi løftet bygget over. Mens løftene pågikk, ble alle i nærheten evakuert. Det tyngste løftet var 130-140 tonn. Stålfagverket ble delt opp i seksjoner. Et fagverk på hver gavl ble delt opp mellom knutepunktene. Det ble satt opp store midlertidige ståltårn for å «ta» utkragingene. Så kunne vi plassere elementet, sveise med beregnet overhøyde, ta bort tårnet og henge fagverket i riktig høyde, forklarer Blume.

Ruukki hadde prosjekteringsansvaret for sin stålkonstruksjon. Ti fagverk på hvert bygg ga totalt 30 store fagverksløft. De var igjen delt i elementer, sveist på verksted i Finland og ble satt sammen på Fornebu i store telt.

– Krana kunne tas ut og inn maksimalt 20 meter før den eventuelt ville veltet. Det ble litt logistikk i forhold til hvor mye fagverkene veide, slik at man la dem i samme avstand de skulle ende opp, så vi slapp å mellomlagre eller stoppe løftet. Det lengste fagverket var 55 meter langt og veide 130 tonn. Så lenge den var i balanse kunne krana belte litt fram og tilbake. En spennende periode, sier Blume.

– Vi hadde noen utfordringer med sveisekonstruksjonen, egentlig en offshore stålkonstruksjon i forhold til sveisekontroll. De tre øverste lamellene har stål med delvis stål 80 mm tykt gods og kontrolleres på en spesiell måte. Det hendte at sveisearbeidet ikke var godt nok, og vi måtte ta opp sveisen. Det resulterte i at Ruukki måtte skaffe bedre kvalifiserte sveisere for å få fortgang i sveisearbeidet. De store utkragingene satte store krav til kontroll av konstruksjonen, påpeker Johnsen.

Mest i fokus har råbygget vært og den totale byggetiden. Kontrakten ble signert 18. juni 2010 og prosjekteringen startet medio august. Den måtte skje raskt da Ruukki skulle starte med monteringen 10. januar 2011 og skulle bestille 3-4.000 tonn stål. I ettertid har Norconsult regnet global totalstabilitet av Ruukki sine stålberegninger.

Systemvegger
– Statoil ommøblerer mye. Det var viktig for oss å ha lik høyde 2,70 meter fra himling til gulv i alle etasjene. Veggene skal kunne flyttes rundt i hele bygget. Det ga oss utfordringer på grunn av overhøyder med variasjoner på godt over fem cm med litt toleranser. For å ha fleksibilitet til å flytte vegger må gulvet være helt flatt. Vi sparklet gulvene to ganger. Fylte opp langs fasadene først hvor det var lavest, og fylte opp en gang til på kotehøyder. Gulvene er nå helt i vater. En utfordrende oppgave i seg selv, samstemmer Johnsen og Blume.

All inclusive-fasader
Mesteparten av fasaden til de fem lamellene er prefabrikkerte elementer produsert på fabrikk hos Flex Fasader AB i Ørebro. Langfasadene kom som ferdige elementer med utvendig solavskjerming med kabeltrekk på innsiden og ferdig innvendig overflate. Elementene ble hektet på plass uten bruk av stillaser. Det eneste som ble montert på innvendig fasade er radiatorene. Elementene består av en aluminiumsfasade med råaluminium som vindsperre og hvite kassetter med sandwichpanel på overflaten i hovedsak av estetiske hensyn. Solavskjermingen har en spesiallaget profil som gjør at persiennen føres i et spor i profilet og ikke i en kanal på utvendig side. Det hindrer i tillegg lysinntrenging på sidene.

– Her har Flex vært kreative, sier utviklingsdirektør Kjell Kalland i IT Fornebu.

– Både i forhold til solavskjermingen, men også til å få elementene tette, slik at bygget innfrir energikravene. Testene som er gjort av Skanska viser at de ligger langt bedre an enn kravet om tetthet i og mellom elementene, sier Kalland.

Propellformet glasstak
Et klimatisert glassatrium med et propellformet glasstak har vært arkitektens nøtt i prosjekteringen. Arkitektene i A-lab og den tyske glassprodusenten MERO har sammen kommet fram til løsningen som er unik i Norge.

– Arbeidet med prosjekteringen og montasjen av glasstaket tok lenger tid enn vi regnet med. Det går i hovedsak ut på at MERO måtte tilpasse sitt system i henhold til de norske kravene til snølast og spesielle fondlaster på grunn av byggets kompleksitet, som tyskerne ikke var kjent med. Det gjelder større knutepunkt, og da går også kravene opp til hvordan taket skal henge sammen. Løsningen var å gå over fra boltet til sveiset forbindelse for å få størst mulig styrke i knutepunktene (nodene), forteller anleggsleder råbygg og fasader, Arne Lundvang i Skanska Norge.

– Etter hvert som de finregnet på det, og vi begynte på montasjen, særlig på det største taket (tak 1), måtte vi beregne større laster på grunn av takets lave vinkel. Vi måtte gå opp i dimensjon på noden, samtidig som den krevde et sterkere feste med sveiset forbindelse. Dette gjelder for 30-40 noder på tak 1 og ca 10 noder på tak 2. Ellers ble randsonen generelt sveiset. Det var også en av forutsetningene. Som en følge av et større omfang sveiste forbindelser ble flere deler prefabrikkert i Tyskland for å spare tid. Disse ble så fraktet hit og sveiset sammen i tilkoblingspunktene på plassen, påpeker han. Andre tiltak er blitt gjort underveis.

– Glasstakene ligger over et atrium som blir et innvendig mingleområde. Et større og et mindre tak snur seg som en propell i luften. Atriet har i tillegg to glassfasader på bakkenivå med samme oppbygging, men uten den samme kompleksiteten, og med rette vinkler. I taket er hver node ulik og det er disse som bestemmer geometrien på konstruksjonen, selv om profilene og glassene er rette. Vi var selvfølgelig veldig spente underveis for et slikt glasstak har aldri vært bygget i Norge før. Når vi ser det ferdige resultatet er vi meget godt fornøyd, forklarer Lundvang.

Unik kombibaffel
Statoil ønsket i utgangspunktet et fleksibelt klimasystem som kunne dekke funksjonene i standard kontorer, landskap, cellekontorer og møterom med ett og samme produkt. De tekniske entreprenørene i arbeidsfellesskapet Randem & Hubert/Haaland Klima, Moelven Elektro og Klima Control har sammen med totalentreprenør Skanska Norge og Brandbu-bedriften Trox Auranor utviklet et system for behovsstyrt ventilasjon, kjøling, sprinkling, belysning og automatikk levert i ett prefabrikkert element – en ny type kombibaffel. Prosjektet innbefatter totalt 3.200 slike enheter. Gruppen hevder at kombibaffelen er unik i verdenssammenheng og passer til alle typer kontorbygg som har krav til stor fleksibilitet.

Gridmodul på 3x3 meter
– Alle kontorarealer er det oppdelt i såkalt tekniske «gridmoduler» på 3x3 meter. Hver «gridmodul» kan fungere selvstendig som et cellekontor, et møterom eller som en del av et større kontorlandskap. Spesielt for løsningen er mye kjøleeffekt og stor variabel luftmengde. I tillegg til justerbar luftretning, tilluft og avtrekk, automatikk for romstyring, føringsvei for elektro, innfelt belysning og sprinkelhode. Elementene kom ferdig fra fabrikken i Brandbu i spesielle vogner for å unngå emballasje og er helt norskprodusert, forteller prosjektleder Arild Sorsell i Haaland Klima. Moelven Elektro har et samarbeid med Fagerhult som er lysleverandør til prosjektet.

– De leverte lysarmatur til Trox som monteres på Brandbu og består av intelligente dali-forkoblinger og dali-releer for styring av lys. Moelven Elektro leverer ferdig koblede datapunkter og strømkabler. Baffelen festes bare på føringsveiene med klips og montasjen er i utgangspunktet ferdig. En meget rask installasjon, påpeker prosjektleder Frank Kristiansen i Moelven Elektro.

Klimastyring
Klima Control leverer romregulatoren for styring av klima. Regulatoren ble ferdig koblet mot bevegelsesdetektorreleet i lysarmaturen, mot kjøleaktuatoren (kjøleventil) og ferdig tilkoblet mot en trafo på fabrikk hos Trox Auranor.

– I bygget var det bare å koble på spenning, buskommunikasjon og eventuelt koble til en radiator/aktuator hvis klimabjelkene er langs en ytterfasade. Temperaturføler og CO2-føler tilknyttes de enkelte kjølebaflene etter behov. Alle kombibafler kommuniserer med en kombinasjon LON og Bacnet IP. VAV-motorene som styrer luftmengdene, ble prefabrikkert med kabel og plugger med fargekoder for å unngå og bytte om tilluft og avtrekk. Disse ble plugget rett på romregulatoren, forklarer prosjektleder Odd-Gunnar Flatebø i Klima Control.

Prosjektleder Helge Koppang i Skanska Norge trekker frem testingen som er gjort på forhånd i laboratoriet hos Trox med tredjeparts kontroll av SINTEF, før kjølebaffelen ble godkjent av byggherren.

– I et halvt års tid kjørte vi både dynamiske tester med varme og sjekket spredemønster, lufthastig-heter og type automatikk slik at alt passer sammen, avslutter han.

Tekst Anne-Beth jensen. Foto: Trond Joelson