ASKO Sentrallager Kjøl

– Vi går ikke ut med tall, men det er en stor

investering vi gjør nå, bekrefter prosjektdirektør Olav Johnsen i ASKO Norge. Ved denne investeringen frigjør vi kapasitet og arealer i de regionale ASKO-selskapene, samtidig som vi oppnår en mer kostnadseffektiv varestrøm. I tillegg styrker vi oss som ledende ferskvaregrossist, f.eks. ved kortere ledetider, mindre svinn, og at kundene vil motta ferskere produkter.

Det meste er stort for ASKO på Vestby. Dette fjerde byggetrinnet er på 28.000 kvadratmeter, inkludert 6.700 kvadratmeter i et tilliggende volum som er rehabilitert. Nybygget har tre innvendige haller og en totallengde på 180 meter, og med en innvendig høyde på 25 meter – enkelte steder opptil 37 meter – under tak.

– De viktigste forutsetningene er energikravene og kjølekapasiteten. Kjøleanleggene har en kapasitet til å holde en konstant temperatur på mellom 0 og 2 grader. Energien vi bruker til å kjøle ned bruker vi om igjen, blant annet til å varme opp kontorbygget, som er et lavenergibygg med kantine og verksteder på ca. 3.500 kvadratmeter, og snøsmelte-
anlegg foran lasterampene, for-
klarer Geir Simonsen i Asenso som har vært byggherrens byggeleder i prosjektet.

ASKO har lagt inn strenge selvpålagte tetthetskrav for sentrallageret. Kalkylene sier at ASKO vil kunne spare opptil 700.000 kilowattimer i året, i forhold til et bygg med mer ordinære tett-
hetskrav. I løpet av mai måned 2017 vil også dette taket bli kledd med solcelleanlegg, anslagsvis 12 - 13.000 kvadratmeter. – Det vil kunne produsere om lag 20 prosent av anleggets behov. Inkludert den montasjen vil alle takflatene her på ASKO Vestby ha solceller, og vi vil ha Norges – om ikke Skandinavias – største takanlegg for solceller, sier en stolt Olav Johnsen.

Kontrakt og fremdrift

For totalentreprenør AF Bygg Østfold er kontrakten på 320 millioner kroner den største de har hatt, selv om den ikke inkluderer det kommende solcelleanlegget eller innredningsentreprisen med det avanserte automatiserings-
anlegget. Den kontrakten gikk til tyske Witron og er lagt direkte under ASKO.

– Da vi hadde fysisk oppstart i september 2014, hadde vi en enorm produksjon foran oss med strenge krav til fremdrift. Fokuset var på arbeidet i høyden. Det begynte med den midterste hallen slik at AF deretter kunne arbeide seg utover på begge sidene og bakover mot det tekniske bygget i øst. Her var utfordringene en fjellskjæring på 25 meter opp fra utgravd nivå. Her skulle det støpes støttemurer og bæring for den tekniske brua og bygget. Det var også utfordringer med samtidighet for råbygg og taktekking. Vi begynte med midtskipet og jobbet oss utover på to sider, samtidig som vi tekket taket på midtskipet, forteller AF Bygg Østfolds prosjekt-leder, Pål Oraug.

Formann Bjørn Riseng forteller om de strenge kravene som var satt til setninger i bunnplata og til det om lag 17.750 kvadratmeter store gulvet. – I min fartstid har jeg aldri opplevd maken til krav når det gjelder planhet, riss og trykk-
fasthet. Robotanlegget er svært følsomt og må ha planhet og setningsstabilitet, derfor er kravene til langtidssetning 1 millimeter på 2 meter. Gulvet er fiberarmert på grunn av alle boltene i reolene og automatiseringsanlegget som skal festes. Gulvet har epoxybelegg på toppen, sier Riseng.

HMS-arbeidet

Risikovurderinger i prosjektet har tatt mye plass, fra prosjekteringsnivå og helt frem til ferdigstillelse. Det gjelder ikke minst under montasjen av søyler, vegger og takplater. Kjølelageret har 60 søyler, de lengste på 25 meter med en vekt på 32 tonn per stykk.

– Sammen med ASKO har vi hatt et godt samarbeid med felles ambisjoner og forståelse for at sikkerheten kommer først. Ingenting i en slik stor prosess som dette skjer på sparket. Når det gjelder kritiske arbeidssituasjoner, er alt planlagt på forhånd. Vi må ha et aktivt HMS-arbeid i forkant, og en aktiv tilstedeværelse i det daglige arbeidet. Dersom vi må stoppe opp på grunn av en uønsket hendelse, havner vi raskt i bakevja. Det har vært gjennomført 65 Sikker Jobb Analyser, og ukentlige vernerunder med byggherre og andre entreprenører. Riktignok koster en slik organisering litt, men det er veldig god økonomi i sikker drift, påpeker HMS-leder Tim Klinghammer i AF Bygg Østfold.

Under gjennomføringen av prosjektet har det foreløpig vært 1.330 personer innom byggeplassen. HMS-arbeidet har båret frukter; det er i prosjektet ingen fraværsskader, kun en mindre skade med deretter tilrettelagt arbeid. 726 rapporterte HMS avvik blir ikke liggende i en skuff, de blir analysert for å finne trender eller en utvikling som kan være grunn til bekymring for HMS-ledelsen.

– Ved å studere dem, vet vi hva vi kan bli bedre på. Utfordringen har vært grensesnittet mellom de som jobber i høyden og de på bakkenivå, blant annet med sikkerhetsmarginer for fallende gjenstander eller verktøy, sier Klinghammer.

De samme regelverket måtte også tyske Witron forholde seg til. – Vi har vært nede og besøkt dem på forhånd. Da var vi klare på at monteringen av reolsystemene måtte foregå etter norsk lov og regelverk, opplyser Johnsen. Det var avgjørende for AF Bygg Østfold at samarbeidet med de som leverte sprinkelsystemet og elektrokablingen for installasjonene, og Witron fungerte godt.

Endret rekkefølge

– Witron var nok ikke helt klar over vår måte å jobbe på, fortsetter Klinghammer. – De er vant til å være først inn. Vi måtte gjøre det annerledes. Først måtte Witron montere en reol, så måtte sprinkelsystemet på plass, så Witron inn igjen med en ny reol. De syntes nok det var vanskelig å jobbe på den måten, men konklusjonene er at de har sett at det faktisk fungerer.

Løsningen ble smale spesiallifter som rekker veldig høyt, og som har vært tilpasset reolsystemet. Det er dimensjoner over automatikkleveransen og reolsystemene også. I alt har det fra forskjellige steder i Europa ankommet Vestby 4-500 lastebiler med innmat som er montert i det nye kjølelageret.

– Jo, det er en sideentreprise, men den er større i verdi enn selve bygget, opplyser Johnsen. Det nye lageret har en høy grad av automasjon innenfor tradisjonelle lagerfunksjoner som varemottak, plukk og sammenstilling.

Store volumer

Gjennom sine forskjellige butikk kjeder har NorgesGruppen en markedsandel på 41 prosent av dagligvarehandelen i Norge. I tillegg har Asko en betydelig kundemasse innenfor serveringsmarkedet. Opp imot 25 prosent av all omsetning av kjølte varer i Norge, skal gjennom det nye lageret, som har en mottakskapasitet på 220 paller i timen. Pallelageret har en lagringskapasitet på 20.000 palleenheter. Produksjonsvolumet er forventet å bli 48 millioner Dpak´er (detaljistforpakninger) i året. Det tilsvarer 500 millioner Fpakk (forbrukerenheter), f.eks. 1 brusflaske.

ASKO er regionens desidert største arbeidsplass. Det nye anlegget vil ved full kapasitetsutnyttelse sysselsette cirka 165 årsverk. I tillegg kommer alle de andre avdelingene på Asko Vestby.

– Det har vært tøffe milepæler, med en del rekkefølger som skal klaffe. Rokker du på kortstokken, blir det raskt en dominoeffekt videre i prosessen. Vi har måtte velge noen dyrere løsninger enkelte ganger for å nå disse milepælene. Men vi er stolt av å ha klart det, til og med uten en eneste fraværs-skade, avslutter Oraug.