Tine Meieriet Sør

Tine Meieriet Sør sitt nye anlegg i Kviamarka i Hå kommune på Jæren er Norges største meieri. Årlig skal anlegget ta i mot og foredle 200 millioner liter melk. Det er dobbelt så mye som landets nest største meieri.

Det nye anlegget i Kviamarka skal erstatte Tines anlegg på Voll, Kleppe, Nærbø og Vikeså.

Lønnsomt, miljøvennlig og sikkert
Meieriet består av et hovedbygg med produksjon og lager og tre frittliggende bygg som rommer administrasjon, energisentral og bilvaskehall. Samlet gulvflate er 41.000 kvm. Anlegget har en samlet pris på 1,6 milliarder kroner eks mva. Byggherre er Tine Meieriet Sør. Det er tegnet av Rambøll Norge og ført opp i delte entrepriser. Grunnarbeidene startet våren 2009 og byggetart var i oktober 2009. Anlegget stod ferdig i mai i år.

Meierisjef Torbjørn Gjerde forteller at anlegget omfatter lokaler for produksjon og lager for faste oster som Jarlsberg og Norvegia, mozarella, prim, smørprodukter og pulverprodukter basert på myse, et administrasjonsbygg, en energisentral og et vaskebygg for biler.

– Årlig skal meieriet ta i mot 200 millioner melk. Årlig produksjonskapasitet for ost er 18.500 tonn. I høylageret er det plass til 7.200 paller. 75 prosent av lageret er nedkjølt, resten har romtemperatur.

– Tre viktige mål er at meieriet skal være lønnsomt, miljøvennlig og ha meget høy matsikkerhet. Vi regner med å spare ca 30 millioner kroner på å drive ett anlegg i stedet for fire. Ved at vi bruker naturgass til oppvarming kan vi sende CO2 til gartneriet på nabotomten der den brukes som næring for plantene.

Bløte masser
Prosjekt- og byggeleder Jon Aarestad i Epcon AS forteller at tomten i Kviamarka er på 120 mål.

– 70 mål er opparbeidet. Grunnen består av løsmasser. Det har vært nødvendig med masseutskifting. Målinger viser at det er svært lite radon i grunnen og at vi derfor ikke trengte sikring mot radon. Byggets bunnplate er uansett så tykk at den likevel beskytter.

Risa AS har utført grunnarbeid og utendørs arbeid. Anleggsleder Ove Johnny Lode i Risa sier at deler av tomten hadde gode grunnforhold og deler hadde meget dårlige.

– Noen steder var massene nesten flytende og det var krevende å ta dem opp og frakte dem bort. Disse massene var fra to til fem meter dype. I utgangspunktet skulle vi masseutskifte 30.000 kubikkmeter, men det ble en del mer enn det. Vi brukte fire eller fem gravemaskiner, to eller tre dumpere til intern transport, 12 vogntog og en doser. Da aktiviteten var på topp jobbet 20 av våre folk på byggeplassen. Løsmassene er kjørt til ulike tippsteder. Vi kjørte inn sprengsteinsmasser fra Friestad på Klepp.

Hovedbygg
Anlegget kan kort beskrives som et ett stort hovedbygg med transportkorridorer for produkter og personell. Ulike produksjonsenheter ligger som fløyer ut fra hovedbygget. Tre bygg ligger fritt på tomten.

Bærende konstruksjon er dels i prefabrikkerte søyler med hulldekker og dels i plasstøpte søyler med plasstøpte dekker. Takene bæres av gitterdragere og er flate med unntak av det buede taket på tørkebygget for myseprodukter. Fasadene består av hvite eller mørkegrå. betongelementer. Bygget er meget vedlikeholdsvennlig. Alle vinduer er i pulverlakkert aluminium. Det er mulig å bygge på meieriet senere.

Produksjonslokalene skal skumlegges etter hvert produksjonsskift, det vil si en til to ganger daglig.

Stor gulvstøp
Kruse Smith Entreprenør AS har støpt betonggulv tilsvarende tre fotballbaner.

Prosjektleder Steinar Gaasland i Kruse Smith forteller at det gikk med 5.400 kubikkmeter B45 M40 og 850 tonn armering.

– Nesten all betongen ble påført via pumpebil. For å få en glatt overflate ble betongen stålglattet. Sluttresultatet har blitt en flott overflate, helt uten riss. På ca 11.000 kvadratmeter gulvareal har Gulv & Tak AS lagt et ti millimeters belegg av Flowfresh, et polyuretanbasert mørtelbelegg levert av Flowcrete Norway AS. Belegget er spesielt utviklet for bruk på flater som krever høy kjemikalieresistens og på flater som utsettes for varmt vann og damp i næringsmiddelindustrien.

– De største utfordringene i prosjekt var kort byggetid og en tøff vinter i 2011. Arbeidet ble lettet og gikk raskere ved at vi støpte gulvene i felt som ble delt opp av TERA fuger av syrefast stål fra Peikko Norge AS.

CO2 nøytralt
Meieriet bruker som tidligere nevnt naturgass i produksjonen, spesielt til tørking av pulverprodukter basert på myse. Torstein Gjesteland i Sweco forteller at meieriet ikke slipper CO2 ut i atmosfæren og dermed er CO2-nøytralt.

– Røykgasser fra en dampkjel og avgasser fra tørkingen pumpes over til gartneriet på nabotomten, der de brukes i produksjonen.

I en energisentral står det et kogenanlegg som bruker naturgass til produksjon av elektrisk strøm og varme. Anlegget er egentlig bygget som en nødstrømsgenerator og kan produsere over 1000 kW strøm og over 1000 kW varme.

Meieriet rommer verdens største innendørs landbaserte inergen slukkeanlegg.

– I to sentraler i tekniske rom i tredje etasje står det 660 flasker på 80 liter med energen. Den største sonen som dekkes er 35.000 kvm. Ventilasjonsanleggene i meieriet er balanserte. Byggene har sentral driftskontroll.

Lærerikt prosjekt
Jon Aarestad forteller at samkjøring mellom prosess og tekniske anlegg har vært en stor utfordring.

– Det har vært krevende å finne kapasiteter og løsninger slik at alle avdelinger får det de trenger når de trenger det. Fremdriften har også vært utfordrende. Vi har hatt elektronisk registrering av kort og kan si at drøyt 1.200 personer har vært med på byggingen. Arbeidene har skjedd uten fraværsskader.

– Vi tar med oss nyttig kompetanseøkning fra dette prosjektet, både fra håndtering av et stort prosjekt og fra et bygg som er sømlaget rundt produksjonsutstyret. Vi har lært mye om framdrift, teknikk og økonomi.

Transportkorridor
Sivilarkitekt Christian Christensen i Rambøll Norge AS forteller at Tine Meieriet Sør i Kviamarka er en produksjonsbedrift som skal være en velfungerende arbeidsplass som skal levere kvalitetsprodukter til forbrukeren.

– Derfor er meieriet først og fremst utformet med hovedvekt på høye krav til hygiene, styring av temperatur og robuste overflater. Den fysiske utformingen har tatt utgangspunkt i en intern logistikk som følger melkens vei fra levering via behandling til ferdig emballert produkt i form av ost, smør, mysepulver etc. Anlegget er organisert som et forholdsvis kompakt, langstrakt bygningsvolum med en treetasjers markert ryggrad med en transportkorridor. I første etasje i transportkorridoren fraktes produkter til og fra høylageret. I andreetasje foregår personaladkomst til meieriets ulike produksjonsavdelinger. De enkelte produksjonsenhetene er lagt inn til transportkorridoren. Et frittliggende administrasjonsbygg er trukket ut fra anleggets hovedkropp for å gi lys og luft til alle sider, samt skape en klar identitet til byggets hovedadkomst.

Den arkitektoniske utformingen tar utgangspunkt i forskjellige bygningsmessige volumer som uttrykker ulike funksjonelle enheter.

– Disse er utformet slik at hele bygningskroppen fremstår som et sammensatt og variert anlegg. Samtidig er dette samspill søkt understreket ved bruk av en mørk matrisepreget betongoverflate (høylager og transportkorridor), satt opp mot melkehvite, sprutpussete elementer på de respektive produksjonsavdelinger.

– Prosjekteringen av meieriet har vært en oppgave med høy kompleksitet, men samtidig utrolig spennende. De største utfordringene har trolig vært knyttet til de 15 - 20 ulike leverandører av produksjonsutstyr som skulle innarbeides i meieriet. Flere områder måtte omarbeides i takt med leverandørenes krav til arealer og høyder. Tines organisasjon har vært en meget kompetent medspiller for prosjektet.

Tekst og foto: Ole Harald Dale