KFskolen Stavanger

Her kan du se presentasjonen av prosjektet fra magasinet Byggeindustrien

Lyden av lek og barnelatter møter oss i skolegården på solsiden av KFskolen i Stavanger. Barna skulle egentlig ikke ha vært her ennå. Etter planen skulle byggherren ha overtatt omtrent nå, men takket være god planlegging og samarbeid ble arbeidet ferdig to måneder før tiden.

Denne nye barne- og ungdomsskolen er reist som en totalentreprise i samspill mellom Backe Rogaland og den private byggherren Kristen Friskole AS (KFskolen). Skolen er stor, 5.700 kvadratmeter BTA, fordelt på fire etasjer.

Fem sammenhengende bygningskropper

Bygget er inndelt i fem sammenhengende ulike bygningskropper, med tydelige og gjentatte fellestrekk. De fire undervisningsseksjonene har spisse tak, er stramme og moderne i strukturen, men minner samtidig om lune, gamle sjøhus. Den femte bygningskroppen er et fire etasjers rom og danner «hjertet» i skolen. Her er hovedinngangen og utgang til skolegården. Her er en stor flerfunksjonell amfitrapp, som kan brukes til undervisning, fremvisninger, bespisning, lek og opphold. Rommet er sentrum for kommunikasjons- årer på langs og tvers, og utgjør en vertikal forbindelse til alle etasjene via trapper og heis.

Eget kompetansesenter

KFskolen er bygget i heltre. Dette er en massivtrekonstruksjon, med utvendig kledning av tre, innvendige vegger av tre, bæring av tre, gulv og heissjakt av tre. Parkeringskjelleren og teknisk rom er betong. Backe har eget kompetansesenter med spesialområde innen massivtre, og har påvirket byggherrens valg.

Backe Rogalands prosjektleder Micael Skargren og anleggsleder Terje Husebø har tatt seg tid til en grundig omvisning i bygget. Med seg til å lede og gjennomføre prosjektet har de hatt formann Sverre Skadsem.

De ser flere fordeler med en samspillsentreprisekontrakt.

– Det gjør at vi som totalentreprenør får benytte vår kompetanse fra start, for å utforme gode løsninger. Samtidig involveres byggherren på en konstruktiv måte som en del av beslutningsgruppen, og bidrar til å avgjøre både helheten og detaljene. Det har virkelig gitt positive resultat her, sier prosjektleder Micael Skargren.

Suksessfaktor

Tett og konstruktivt samarbeid i kombinasjon med faktorer knyttet til den spesielle konstruksjonen gjorde at bygget var ferdig prosjektert da byggingen startet.

– Vi hadde ingen prosjekteringsmøter i byggetiden. Det er ganske unikt. Jeg har vært i byggebransjen i 40 år, og aldri opplevd det før, supplerer anleggsleder Terje Husebø.

– At alle involverte allerede da de startet hadde full oversikt over alt de skulle gjøre, er en suksessfaktor, uten tvil. Planen var at skolen skulle tas i bruk til høsten. Nå lyktes de i å møblere tidsnok til å starte to uker før ferien. På den måten er skolebygget introdusert for elevene før sommerferien, slik at de som skal gå her til høsten allerede er kjent med skolen, forklarer prosjektlederen.

– Mye av årsaken til at vi kunne overlate skolen til byggherren to måneder før tiden, er godt samarbeid og god planlegging, understreker han.

Undervisningsbygg

Byggestart var februar 2020. På tomten var det tidligere rekkehusbebyggelse, den ble fjernet i et eget prosjekt i forkant.

Utenfra oppleves skolen nesten som en rekke separate bygg. De ulike enhetene er i forskjellige farger. Ytterkledningen på hver av enhetene er trukket inn i bygget. Det skaper variasjon, og forebygger opplevelsen av å være i et veldig bygg. I tillegg skal fargesettingen gjøre det lett å orientere seg.

Bygget er ment å være mye mer enn et oppholdsareal, og selve bygningskonstruksjonen skal benyttes i undervisningen. Derfor er detaljer som koblinger i bæringen, skruer og veggkonstruksjoner åpne. Dette er gjort gjennomgående.

Best i regnvær

Også uteområdet har samme bevisste utforming. Link Arkitektur AS har hatt ansvaret både for bygget og skolegården. Den er inndelt i tre hovedsoner, er langt mer frodig enn en tradisjonell skolegård og med et funksjonelt amfi. Dette danner samtidig deler av den utvendige trappen, opp til tredjeetasje.

«Dette skal være verdens beste skole når det regner», ble det sagt i planleggingen. Arkitektene har valgt å la vann være et synlig og tydelig element i uteområdet. Slik bidrar overvannsdisponeringen til plussopplevelser som bevisstgjøring, variasjon og økt vegetasjon, blant annet.

Halvparten av takvannet ledes ned på uteområdet og ledes i renner gjennom skolegården til fordypninger, hvor det infiltreres til grunnen. Skolen har perme- able dekker, regnbed, oversvømmingsareal og to nedgravde fordrøyningsmagasin. Det ene tar imot takvannet, det andre avlaster ved behov fordypningene som samler overvann i skolegården. Teknaconsult har prosjektert de ikke synlige elementene av overvannshåndteringen. De synlige er arkitektkontorets verk.

– Link Arkitekter har vært kreative og dyktige, og fortjener avgjort ros. Det må regne godt før en får stor opplevelse av vannet, men med vestlandsvær og klimaendringer er mulighetene avgjort til stede, mener anleggslederen.

God tid

Bygget er fullsprinklet og har vannbåren varme i alle gulv. Energien hentes fra syv brønner, boret 250 meter ned. De bærende dekkene er av massivtre, oppå treverket et lag isolasjon og et lag påstøp. I denne ligger rør for gulvvarmen, og oppå støpen er belegg av linoleum.

Utvendig tak er trebjelker med skreddersydde takelementer fra Lett-Tak Systemer. Fra byggestart til tett bygg gikk det 15 uker. Hadde det ikke vært fellesferie midt i, så hadde bygget vært tett på 11 uker.

Underentreprenørene ble valgt gjennom en tradisjonell konkurranse, og i samspill med byggherren, som har vært mer involvert enn vanlig.

– Vi konkluderte sammen og har hatt et veldig godt samarbeid med underentreprenørene.

All byggingen var ferdig litt over en måned før overlevering. Derfor fikk de tekniske fagene anledning til å gjøre seg ferdige i ro og fred. Vi tok vekk brakkeriggen før påske, da var det bare 5- 6 mann igjen på byggeplassen. De fikk benytte skolens kantine og personaltoalettene, og hadde stålkontroll, forteller prosjektlederen.

Produsert på fabrikk

Den største suksessfaktoren var nok at bygget var ferdigprosjektert før de startet. I tillegg understreker begge at skolen var et behagelig bygg å være og jobbe i, med lite støy og støv, mens arbeidet pågikk.

– For oss var det nytt å arbeide med massivtre, og det er virkelig behagelig å bygge. Når du skal feste noe i et betongbygg, må du bore i betongen. Her var det bare å skru inn en treskrue, så henger utstyret, uten støv og støy, beskriver de.

Også en annen faktor hadde stor betydning for roen i bygget underveis.

I massivhuset er alle detaljer, åpninger, hull og gjennomføringer, produsert på fabrikken i Latvia. Det vil si at alle utsparinger, ned til Ø30-40mm, ble prosjektert på forhånd. Slikt reduserer støv, støy og stress. Det dreier seg om 1.600 utsparinger. Backe-representantene forteller at entreprenøren var litt skeptisk til om det var gjennomførbart, men alt gikk bra. De oppdaget ett avvik ved montasjen, det skyldes et element som ble snudd feil vei i produksjonen.

– De tekniske fagene trengte nesten ikke tegninger. Alle hullene lå jo der, så hvor rør, kabler og ledninger skulle være var avklart på forhånd. Det bidro nok også til et godt samarbeid mellom underentreprenørene, alle kjente sin plass.

God lean-plan

Til grunn for alt arbeidet lå en gjennomarbeidet lean-plan.

Allerede før byggestart visste alle hva de skulle gjøre helt frem til ferdigstilling. Derfor kunne alle bestille varer levert på angitte datoer gjennom hele byggeprosessen. Det ga en god logistikk og overflødiggjorde lager på plassen.

– To uker før gulvbelegget skulle legges, kasserte fabrikken gulvbelegget. Det var nok det største sjokket, forteller Terje Husebø.

Linoleum er et naturprodukt. Her gav et av elementene i produksjonen en farge som ikke var i overenstemmelse med det som var definert på forhånd. For utenforstående var det knapt synlig, likevel ble produktet stanset av fabrikkens interne kvalitetskontroll.

De var i en kritisk periode av byggingen og en sentral del av lean-planen var å få lagt belegget til riktig tid. Fabrikken fortalte også at det var uvisst hvor lang tid det ville ta før de kunne produsere nytt, først måtte de finne ut hva som var gått galt. Så noen dager gikk det litt «varmt» på prosjektet. Så valgte byggherren å gå for det belegget som var produsert, og da var det problemet ute av veien.

– I førti år har jeg vært i byggebransjen, vi har sagt det i alle år; det må være mulig å få ferdigprosjektert bygg før byggestart. Nå klarte vi det, og det viser at når du lykkes med den biten, så er prosjektet en suksess, hilser anleggslederen.