Nortura Hærland

Dette prosjektet omfatter en utvidelse på ca. 10.500 kvm og en rehabilitering av ca. 5.500 kvm av det eksi-
sterende produksjons-anlegget i Eidsberg kommune i Østfold. Fra en oppstart på en bondegård i 1956 er anlegget utvidet og modernisert med ujevne mellomrom mange ganger og blir nå Norges desidert største. Hittil har Norturas anlegg for rødt kjøtt på Rudshøgda vært det største, med ca. halv kapasitet av det som Hærland vil kunne produsere.

– Vi har vært med på utvidelser her både i 1995 og i 2005, og er byggeledere for Nortura SA også nå i 2014, sier daglig leder i A. L. Høyer Askim og ansvarlig byggeleder i prosjektet, Dag N. Kristiansen.

Entreprisemodell
Prosjektet er gjennomført med byggherrestyrte sideentrepriser for de tekniske fagene, og med enkelte direkte byggherre-leveranser, blant annet på prosessanlegget som er levert av nederlandske Marel Stork.

Den store produksjonshallen har en samlet gulvflate på vel 12.600 kvm, fordelt over to etasjer, men også inndelt i flere mindre plan. Selve bygningskroppen er nokså ordinær; prefab betong-elementer, hulldekker, sandwichvegger og en toppetasje med gitterdragere i stål med søyler og lett-tak.

Den bygningsmessige hovedentreprisen er utført av Veidekke Entreprenør Distrikt Follo / Indre Østfold, og inkluderte også koordinerings- og fremdriftsansvar for øvrige entreprenører.

Riktig modell
– Det er ikke tvil om at en hovedentreprise her er riktig modell. Dette er visstnok det mest krevende byggetekniske anlegget som er under oppføring i Norge i dag. Produksjonsprosessen er uhyre komplisert, med mange tekniske krav og behov. For å oppfylle dem er man helt avhengig av å få med den kompetansen som byggherren selv besitter, bekrefter Veidekkes prosjektleder Erik Seiersten.

Cowi på alle tekniske fag
– Cowi i Danmark har spesiell kompetanse innen nærings-middelindustri, og var tidlig inne i et forprosjekt for Nortura, sier prosjekteringsgruppeleder i Cowi Norge, Øystein Andersen. Cowi Norge har vært totalrådgiver for de aller fleste tekniske fag på Hærland.

– Vi begynte å detaljprosjektere i 2012. Utfordringene har uten tvil vært alle installasjonene og de hygienekravene som er knyttet til de forskjellige prosessene. Det medfører blant annet mange ventilasjonsanlegg for å betjene alle deler av bygget, og et enormt behov for rent vann. Både til selve produksjonen, og ikke minst til den nøye rengjøringen av prosessutstyret og av lokalene som må foregå svært ofte, påpeker Andersen.

Ryddingen og klargjøring av byggetomta – som tidligere kun var parkeringsplass – var mer krevende enn aktørene først antok. Ledningskartene var ikke nøyaktige nok for å beskrive plassering av eksisterende vann- og avløpskanaler og elektriske kabler som lå i grunnen. Alle var i drift og betjente den pågående produksjonen. Å foreta identifisering, utgraving og omlegging uten vidtrekkende følger var kritisk.

Korte tidsvinduer
– Om natten produseres det som regel ikke, men da foregår det vask og rengjøring. Vi hadde altså kun korte øyeblikk der det var tid til omlegging og å integrere det nye ledningsnettet med det eksisterende bygget, forklarer Kristiansen.

Også nytt VA-anlegg
Et middeldøgn med produksjon i det nye anlegget krever ca. 1.600 kubikkmeter med vann av drikkekvalitet. Det varme vannet skaffes fra nå av via en ny bereder som rommer 257.000 liter.

Kjøttproduksjon må nødvendigvis innebære en økende belastning av det kommunale nettet. Nortura er Eidsberg kommunes største arbeidsgiver, og i kommunal regi investeres det nå i en flere kilometer lang vann- og avløpsledning ned til et kommunalt renseanlegg i Mysen.

Enorm kapasitet
Anlegget på Hærland er fullautomatisert og betjener hele prosessen fra levende kyllinger i den ene enden til ferdige produkter av forskjellig art i den andre. 12.500 kyllinger i timen tilsvarer utrolige 3,5 kylling i sekundet. Det foregår med hjelp av transportbånd som går i hallens to store produksjonsetasjer.

Et eksempel kan bidra til å beskrive den gigantiske produksjonen; de avlivede kyllingene fraktes i et 6.000 meter (!) langt transportbånd der de i løpet fire timer kjøles ned til mellom fire og åtte grader før videre foredling.

Hygiene først
– Hygienekravet ligger som en styrende overbygning i alt vi gjør. Det stilles krav til at materialer er godkjent for bruk i nærings-middelproduksjon. Kravene gjelder også fysisk utførelse, flater skal ikke være helt horisontale, men bygget slik at væsker kan renne av. Et teknisk loft med føringer, gangbaner og tett himling utgjør et skille mellom matproduksjon og drift og vedlikehold av det tekniske anlegget, forklarer Seiersten.

Et sjakkspill
– En del av utfordringen ligger i det å tilpasse utbyggingen med produksjonen. Mens vi bygger, flyttes produksjonen i mang ledd som et komplisert sjakkspill over en to-årsperiode. Det er bare en måte å flytte sjakkbrikkene på – de er forhåndsdefinert etter nøye analyser, forteller Kristiansen.

Prosjektkostnaden for Nortura SA ligger på 600 millioner kroner. Veidekkes kontraktdel er «bare» på 107 millioner. Side-
entreprisene for rør, elektro, ventilasjon, kjøling og automati-sering er til sammen på 125 millioner kroner.

Leveransene av produksjonsrelatert automatisering og prosessutstyr har en verdi opp i mot 200 millioner kroner. Det sier mye om den tekniske og avanserte kompleksiteten i foredlingsanlegget.

– Den «knowhow» en som ligger hos byggherren sys sammen med det vi profesjonelle fra byggenæringen kan bidra med. Koordineringen omfatter ca. 25 frittstående entreprise-
kontrakter, og det er sammensmeltingen her som er den store utfordringen. Det jeg er mest fornøyd med nå er at vi etter ekstreme påkjen-ninger over lang tid, fremdeles holder humøret og samarbeidet oppe. I tillegg til pris og andre kvaliteter var det nettopp samarbeidsevnene det ble lagt vekt på når vi skulle inngå kontrakter. Resultater er at vi er kjemisk fri for personalkonflikter, avslutter Kristiansen.

Veidekke har overlevert første del, mens resten overleveres i flere faser fram til jul. Kyllingproduksjonen vil gå for fullt på Nortura Hærland fra nyttår, mens kalkunproduksjonen kommer i gang utpå nyåret 2015.

Komplett anlegg med to faser for gjenstående ombygging av eksisterende fabrikk er 1. mai 2015.