AF Miljøbase Vats

På Raunes i Vindafjord kommune i Nord-Rogaland har AF Decom Offshore bygget AF Miljøbase Vats, Europas mest moderne mottak for gjenvinning av marine konstruksjoner.

På det 68 mål store området ved Vatsfjorden skal installasjoner fra Nordsjøen deles opp og gjenvinnes.

98 prosent

Plassjef Arne Skogheim ved AF Miljøbase Vats forteller at grunnlaget for basen er Ospar-konvensjonen som er ratifisert av alle Nordsjø-land. – Ifølge konvensjonen skal alle petroleumsrelaterte stålkonstruksjoner i Nordsjøen fjernes og gjenvinnes. I dag står det cirka 550 stålkonstruksjoner i Nordsjøbassenget. Vi valgte å legge basen til Raunes på grunn av gode dybdeforhold, liten forskjell mellom flo og fjære, skjermet farvann, god infrastruktur og fordi fjorden allerede var godt kjent i petroleumsnæringen. I dag er det 90 ansatte på basen. På sikt kan dette øke til 150 arbeidsplasser.

Spesialrådgiver Evy M. H. Lærdal ved AF Miljøbase Vats sier at målet er at 98 prosent av stålkonstruksjonene skal gjenvinnes. – Vi skiller mellom ombruk og gjenvinning. Ombruk betyr salg av komponenter som for eksempel turbiner, pumper, generatorer og transformatorer, gjenvinning betyr i praksis metall som smeltes. 90 prosent av konstruksjonene er stål. Dette sendes til smelteverket i Mo i Rana. Noe er aluminium og rustfritt og syrefast stål. EE-avfall tas ut og sendes til godkjent mottak for gjenvinning/deponering. Der blir kobber og aluminium tatt ut og gjenvunnet. En liten del er bygningsavfall som sammen med ordinært avfall fraktes til et lokalt deponi. Ufarlig spesialavfall fraktes til et lokalt deponi. Farlig avfall, som olje og asbest leveres i deponi på godkjent mottak. Farlig avfall tungmetallavleiring sendes til godkjent deponi på Langøya ved Holmestrand. Lavradioaktive avleiringer (LRA) sendes til til godkjent LRA-deponi i Stangeneset i Nordhordland. Marin begroing sendes til et godkjent mottak, der det komposteres. All ombruk og gjenvinning må være godkjent både av oss og av våre oppdragsgivere.

450 millioner kroner

Høsten 2007 inngikk AF Gruppen en kontrakt på oppdeling og gjenvinning av ni plattformer fra Ekofisk feltet, med opsjon på ytterligere fire plattformer. Det ble da nødvendig å bygge ut basen på Raunes slik at det var plass nok på land til lagring og oppdeling av plattformdelene. Det var også nødvendig å bygge en dypvannskai som kunne ta imot verdens største kranskip.

Tidligere er basen bygget ut i to trinn. Trinn tre har en ramme på 450 millioner kroner eks mva. Tiltakshaver er AF Decom Offshore. Utbyggingen har skjedd i hovedentreprise av AF Anlegg Havn. Anleggsarbeidene startet i februar 2008 og ble fullført 1. November i år. Sist sommer kom de første plattformmoduler inn for gjenvinning.

Dypvannskai

Den nye dypvannskaien er 182 meter lang og går ned til minus 23 meter. Kaien kan nå ta inn to av verdens største kranskip, ”Thialf” og ”Hermod” fra det nederlandske selskapet Heerema Marine Contractors. De er 200 x 90 meter. De er dermed nesten dobbelt så lange og fem ganger så brede som den nye generasjonen hurtigruteskip. De kan løfte plattformdeler på inntil 14.700 tonn (tilsvarer drøyt 10.000 vanlige personbiler). For å unngå at forurenset vann renner ut i sjøen heller kaien innover mot land. I tillegg er det en forseglet betonglist rundt hele anlegget. I grunnen ligger det et rørsystem som skal samle opp overflatevann og sende det til en fjellhall. Det ligger også en tett membran under asfalterte områder slik at forurenset vann ikke skal trenge ned i grunnen. I kaien gikk det med 10.000 kubikkmeter betong og 2.000 tonn armering. Betongdekket er 80 cm tykt.

Det er sprengt ut 508.000 kubikkmeter faste masser på tomten. 400.000 kubikkmeter er brukt til utfylling for kaien. Før betongarbeidet ble massene dypkomprimert med 40 tonns fallodd fra 30 meters høyde i et rutemønster. Tidligere forurensete masser på sjøbunnen ble tildekket med duk, et en meters lag med knuste steinmasser og så en sjøfylling. Under vann ble det sprengt ut 17.000 kubikkmeter. Det er også bygget en lekterkai på 52 meter. Her kan inntil 200 meter lange lektere legge til.

Fjellhallen som overflatevannet som samles opp i rørsystemet ender i er på 9.000 kubikkmeter. Heng, vegger og såle er injisert med sement. Hallen er bygget etter samme prinsipp som oljelagre og ligger under havnivå. Den har dermed et positivt trykk inn.

Storeulv

Modulene kranskipene kommer med veier fra ti til 3.500 tonn. Etter at modulene er løftet ned på kaien blir de flyttet lenger inn på baseområdet med multiwheelere (virker som hydrauliske jekker).

Den første delen av gjenvinningsprosessen er fjerning av olje, farlig avfall og EE-avfall. Så blir salgbare komponenter tatt ut. Deretter blir de gjenværende delene av modulene klippet opp av Storeulv og hans mindre hjelpere. Storeulv er en gravemaskin med en hydraulisk saks. Maskinen veier 305 tonn. Bare saksen veier over 30 tonn. Saksen kan løftes 34 meter opp i luften. Saksen kan klippe over stålrør med en diameter på en meter.

Kort byggetid

Arne Skogheim sier at en av de største utfordringene i byggingen av basen var den korte byggetiden. – Vi fikk tillatelse til sprengning nede i sjøen i august 2008. Det betyr at det meste av anlegget er bygget på cirka ett år. Vi hadde mange disipliner inne på området så logistikken har også vært kompleks. Andre krevende deler i arbeidet var fundamenteringen, betongarbeidet på kaien, renseanlegget og fjellhallen. Da aktiviteten var på topp var 240 personer i aktivitet på byggeplassen. Basen ble bygget ut uten noen fraværsskader.

Prosjektleder Stig Lien i AF Anlegg Havn bekrefter at byggetiden var krevende. – I tilegg ga den ujevne fjellkvaliteten oss utfordringer. Vi måtte sprenge bort mer enn vi hadde håpet på for å bygge skikkelige fundamenter på sjøbunnen. Vi måtte også legge mye arbeid i å renske sjøbunnen. Det var også mye som skulle på plass på anlegget, blant annet membran og rørsystem.

Prosjekteringsleder Trygve Isaksen i Norconsult sier var det var kort tid til planlegging før byggestart. – På grunn av fjellkvaliteten på en holme som lå der kaien nå ligger måtte vi også omprosjektere. Arbeidet gikk greit siden det var god kommunikasjon mellom rådgiver, byggherre og entreprenør.

Tekst og bilder: Ole Harald Dale